Der globale Markt für Betonfertigteile verzeichnet ein rasantes Wachstum. Daten zeigen, dass das Marktvolumen im Jahr 2024 141,92 Milliarden US-Dollar erreichte und voraussichtlich weiter steigen wird.141,92 Milliarden im Jahr 2024 und soll voraussichtlich steigen auf242,59 Milliarden bis 2032. Fertigteil-Wandpaneele, Fertigteil-Treppen und Fertigteil-Träger und -Säulen werden zunehmend in Gewerbebauten, Industrieanlagen, Wohnbauprojekten und der öffentlichen Infrastruktur eingesetzt.

Innerhalb des scheinbar effizienten Prozesses der „Werksvorfertigung + Montage vor Ort“ verzögert jedoch ein leicht zu übersehendes Detail stillschweigend den Bauablauf und treibt die Kosten in die Höhe: das Nivellieren und Positionieren der vorgefertigten Bauteile vor Ort.

Stellen Sie sich vor, ein mehrere Tonnen schweres Fertigteilwandelement wird auf einem Betonfundament millimetergenau positioniert. Wie kann das Bauteam die Nivellierung schnell durchführen? Welche Materialien sollten zur Unterstützung und Justierung verwendet werden? Unterschiedliche Entscheidungen können zu Effizienzverlusten um das Zehnfache oder mehr führen.

Dieses entscheidende Element ist das Kunststoff-Unterlegscheibe.

Effizienzengpässe im Fertigteilbau: Die Hälfte der Zeit wird für die "Ausrichtung" aufgewendet
Der Hauptvorteil der Fertigbauweise liegt in der „Werksproduktion und der schnellen Montage vor Ort“, doch der Effizienzengpass beim Montageprozess vor Ort kommt oft überraschend.

Eine Vergleichsstudie der University of New South Wales ergab, dass die Montage vorgefertigter Leichtstahlwandelemente vor Ort die Bauzeit von 13 auf 4 Arbeitstage verkürzte – eine Zeitersparnis von rund 69 % und eine Kostenreduzierung von etwa 39 %. Weitere Studien belegen, dass vorgefertigte Modulgebäude die Bauzeit um bis zu 50 % und den Materialverbrauch um bis zu 83 % reduzieren können.

Hinter diesen Zahlen steht jedoch eine wichtige Voraussetzung: Die Nivellierung, Positionierung und Fixierung während der Montage vor Ort müssen reibungslos verlaufen. Sollte es in der Ausrichtungsphase zu Verzögerungen kommen, verzögert sich der gesamte Bauablauf.

Bei der herkömmlichen Bauweise müssen die Arbeiter zunächst die Fundamentfläche grob mit Sand oder Holzspänen ebnen, bevor sie die vorgefertigten Wandelemente anheben können. Oft sind für ein einzelnes Element mehrere Probehebungen nötig – Absenken, Anheben, Sand nachfüllen und erneut absenken –, was zwei- bis dreimal wiederholt werden muss und über eine halbe Stunde dauern kann. Ein noch größeres Problem besteht darin, dass sich Holzspäne bei Feuchtigkeit ausdehnen und verziehen, während die Mörtelbettungsschicht beim Trocknen schrumpft und ihre Dicke verändert. Dadurch können sich zuvor korrekt ausgerichtete Wandelemente nach wenigen Tagen wieder verschieben und müssen nachbearbeitet werden.

Genau hierin liegt der Kernnutzen von Kunststoff-Unterlegscheiben.

Wie Kunststoff-Unterlegscheiben die Effizienz verbessern: Ein Datensatz liefert die Antwort

Die Daten basieren auf Schätzungen pro Standard-Fertigteilwandelement (ca. 2,5 m × 3 m) und sind für mittelgroße Projekte (200-300 Wandelemente) anwendbar.

> Anmerkungen:

> - Die Kranschicht wird auf 500-800 RMB pro Stunde geschätzt;

Die Arbeitskosten werden auf 40-60 RMB pro Mannstunde geschätzt;

> - Zu den Nachbearbeitungskosten gehören das erneute Heben, manuelle Anpassungen und Materialverluste.