In einem Lebensmittelverarbeitungsbetrieb, der Wert auf Genuss und Gesundheit legt, denkt man vielleicht nicht gleich an „Magnete“. Diese unsichtbaren Magnetfeldkräfte sind jedoch unverzichtbare Schlüsselfaktoren für die Sicherheit unserer Esstische und die Verbesserung der Produktionseffizienz. Sie sind unbekannt, tragen aber eine große Verantwortung – sie wurden speziell für den Umgang mit „ungebetenen Gästen“ entwickelt, die sich in Lebensmitteln befinden können: Metallverunreinigungen.

* Große Bandbreite an Quellen: Metallverunreinigungen können aus Rohstoffen (wie z. B. Fragmenten von Erntemaschinenteilen und Erzrückständen im Getreide), Produktionsanlagen (wie z. B. Siebverschleiß, losen und herabfallenden mechanischen Teilen), Nachlässigkeit der Mitarbeiter (wie z. B. Schrauben, Unterlegscheiben) und sogar Verpackungsmaterialien stammen.

* Großer Schaden:

Körperliche Schäden: Scharfe Metallsplitter stellen eine große Gefahr für die Sicherheit des Verbrauchers dar und können zu Schäden im Mund, der Speiseröhre und sogar an inneren Organen führen.

Geräteschäden: Hartmetallpartikel können teure Brecher, Mühlen, Pumpen, Ventile und andere wichtige Geräte stark verschleißen oder sogar blockieren, was zu unerwarteten Ausfallzeiten und hohen Reparaturkosten führt.

Reputations- und Rechtsrisiken: Sobald Produkte mit metallischen Fremdkörpern auf den Markt kommen, kommt es unweigerlich zu Beschwerden von Verbrauchern, groß angelegten Rückrufaktionen, einer schweren Schädigung des Markenrufs und sogar zu schweren behördlichen Strafen und Gerichtsverfahren.

Die oben genannten Faktoren sind der Punkt, an dem Magnetabscheider ins Spiel kommen. Sie nutzen das Magnetfeld starker Permanentmagnete (wie Neodym-Eisen-Bor) oder Elektromagnete, um ferromagnetische Metalle (Eisen, Stahl) und einige schwach magnetische Metalle (wie bestimmte Edelstahlsorten) an wichtigen Punkten der Lebensmittelverarbeitung präzise zu „erfassen“. Das Funktionsprinzip besteht darin, dass beim Durchströmen oder Annähern von Lebensmitteln an ein starkes Magnetfeld die darin enthaltenen ferromagnetischen Metallverunreinigungen durch die Magnetkraft fest an der Magnetoberfläche adsorbiert werden, während die reinen Lebensmittel reibungslos durchfließen und so eine präzise Trennung erreichen.

Welche Arten von magnetischen Trenngeräten werden in der Lebensmittelindustrie verwendet?

In der Lebensmittelindustrie werden häufig verschiedene Arten magnetischer Trenngeräte verwendet, darunter:

 Plattenmagnete: Diese flachen Magnetplatten findet man am häufigsten in Förderbändern oder Rutschen. Sie werden oft verwendet, um metallische Verunreinigungen aus Trockengütern wie Getreide, Saatgut oder Tierfutter zu entfernen.

 GittermagneteÄhnlich wie Plattenmagnete eignen sich auch Gittermagnete für die Verarbeitung trockener Materialien. Diese Magnetabscheider bestehen aus mehreren Magnetstäben, durch die das Material läuft. Die Magnetstäbe sammeln und entfernen Eisenverunreinigungen aus dem Material. Gittermagnete sind in verschiedenen Ausführungen erhältlich und eignen sich für verschiedene Materialarten wie Mehl, Getreide, Zucker und mehr.

 Drehmagnete: Diese Magnete sind am effektivsten für trockene, klebrige, schwer fließende Produkte mit Brückenbildungsproblemen, wie etwa Milchpulver oder Zucker.

 Inline-Magnete: Diese Arten von Magnetabscheidern umfassen Ausführungen, die sowohl für Trocken- als auch für Nassanwendungen sowie für Hochgeschwindigkeitsproduktleitungen, Pumpenleitungen und pneumatische Förderung geeignet sind.

Magnetische Trenntechnik sorgt für Sicherheit: Nicht nur Geräte, sondern auch ein System

* Einhaltung von Vorschriften und Standards: HACCP (Hazard Analysis and Critical Control Points)-System, ISO 22000, FSSC 22000 und andere globale Lebensmittelsicherheitsstandards führen die Kontrolle metallischer Fremdkörper als kritischen Kontrollpunkt (CCP) oder Voraussetzungsprogramm (PRP) auf. Hochleistungs-Magnetabscheider sind die Basishardware zur Erfüllung dieser Anforderungen.

* Auswahl und Überprüfung der Ausrüstung: Die magnetische Stärke, Form und der Installationsort müssen anhand der Materialeigenschaften (trocken/nass, Partikelgröße, Durchflussrate) sowie der erwarteten Metallgröße und -art wissenschaftlich ausgewählt werden. Die Leistung der Ausrüstung muss regelmäßig überprüft werden (z. B. mithilfe von Standardprüfstücken).

* Strenge Wartungsverfahren: Dies ist die Lebensader, um die anhaltende Wirksamkeit der magnetischen Trennausrüstung zu gewährleisten! Muss eingerichtet und umgesetzt werden:

* Regelmäßige Reinigung: Reinigen Sie die auf der Oberfläche des Magneten adsorbierten Metallverunreinigungen planmäßig (z. B. jede Schicht, jeden Tag), um zu verhindern, dass sich durch Ansammlungen eine Abschirmung des Magnetfelds oder eine erneute Vermischung von Verunreinigungen ergibt.

* Regelmäßige Kontrolle: Prüfen Sie, ob der Magnet beschädigt ist, ob die Beschichtung intakt ist (um eine Kontamination der Lebensmittel zu verhindern) und ob die Magnetkraft nachlässt (regelmäßig mit einem Gaussmeter testen).

* Aufzeichnungen und Rückverfolgbarkeit: Detaillierte Aufzeichnungen über Reinigung, Inspektion und festgestellte Metallverunreinigungen, um die Rückverfolgbarkeit des Prozesses zu gewährleisten.

In der Lebensmittelverarbeitung sind magnetische Materialien und ihre Trenntechnologie keinesfalls unverzichtbare Nebenrollen. Sie bilden den Grundstein für eine sichere Lebensmittelversorgung und gewährleisten einen effizienten Produktionsablauf. Das Abfangen potenziell schädlicher Metallverunreinigungen an der Quelle ist Ausdruck der Verantwortung der modernen Lebensmittelindustrie für die Gesundheit der Verbraucher und eine sinnvolle Investition für Unternehmen, um eine nachhaltige Entwicklung zu erreichen und Marktvertrauen zu gewinnen.

Achten Sie daher bitte auf diese „unsichtbaren Wächter“:

* Wählen Sie die geeignete magnetische Trennausrüstung wissenschaftlich aus.

* Wartungs- und Reinigungsverfahren strikt umsetzen.

* Integrieren Sie es umfassend in Ihr Lebensmittelsicherheitsmanagementsystem.